浅谈中国大型精密复杂压铸模具发展趋势

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    1、国内外压铸模具发展历程及现状
　　
　　中国压铸行业是一个新兴的行业，在上个世纪八十年代，中国只有几家单位有1000吨以下的压铸机，国内只能制造最大630吨压铸机，并且大部分压铸机合模机构还是全液压的，非常落后。压铸领域仅限于个别军工或大型国营企业，压铸行业非常落后。随着80年代末，中国摩托车行业的发展，中国陆续引进了国外的大批500至1000吨压铸机，国内首台1000吨压铸机也在90年开发成功，中国压铸行业因此得以快速发展，由此也拉动了中国压铸模具企业。
　　
　　在上世纪九十年代，大部分压铸模具依赖进口，特别是台湾进口居多。中国压铸模具企业特别是宁波北仑压铸模具企业快速发展真正开始起步应该是在九十年代末，基本上都是以摩托车配件压铸模具开始，应该说基本上都是小型压铸模具，基本上在280吨至800吨压铸机上使用的压铸模具为主，这时的压铸模具企业无论是从加工设备、检测设备等硬件，还是压铸人才都处于初始阶段，模具制造水平都相对较低。
　　
　　自2000年开始，随着中国汽车行业开始发展，国内开始引进1000吨以上压铸机，国内外资企业如力劲公司等压铸机企业也开始生产1000吨以上压铸机。这个期间企业引进的基本上在1000吨至1600吨压铸机，而模具基本上全部是随着设备一同引进，国内很少能够生产。在经历了一轮引进后，因为国外压铸模具价格较高，个别企业为了降低成本开始寻求国内能够复制汽车配件的模具企业。为此包括合力模具公司在内的部分较大一点的模具企业看准市场，积极应对挑战，加大了先进、大型装备的投入，购置了三坐标检测等先进检测设备，开始复制汽车配件压铸模具。在这个过程中，企业加以吸收消化，逐步开始转型，以生产中型包括汽车手动变速箱壳体压铸模具为主，带动了模具企业快速发展，模具企业装备水平明显提高，模具制造水平以及制造能力大幅提高。目前这类模具已基本上没有企业从国外引进。
　　
　　随着国内汽车行业近几年的快速发展，特别是国内民族品牌汽车的崛起，中国汽车行业竞争越来越大。原来的外资企业原来的汽车缸体基本上是采用低压浇注或从国外进口，压铸汽车缸体由于投入大，加上外国企业从自身利益出发，很少国内生产。而汽车自动档变速箱更是全部进口，并且作为从中国赚钱的工具。随着国内汽车企业，如吉利公司先后成功开发了自动档变速箱和汽车压铸缸体，国内其它企业也纷纷寻求国产化，以降低成本，提高竞争力。近两三年，国内汽车行业以及相关的压铸企业纷纷购买大型压铸机从2000吨到3800吨，基本上都是以生产自动档变速箱壳体和汽车发动机缸体为主。但是国内能够生产汽车缸体以及自动档变速箱的模具企业很少，如已生产1.3、1.4、1.6、1.8、2.0、2.4各排量的汽车四缸体以及3.2排量的V6缸体压铸模具的只有辉旺公司一家，而大部分这类模具主要依赖进口，进口模具价格是国内的1-2倍。随着今年国家出台的诸多利好政策，中国汽车行业今年上半年小排量的汽车增长迅速，而小排量的汽车以家庭居多，小排量汽车发动机缸体为减低成本势必要采用压铸，另外自动档的需求也会逐步成为主流。因此，汽车发动机缸体、自动档变速箱壳体压铸模具市场空间巨大。国内对于大型精密压铸模具的需求将会越来越大。
　　
　　另一方面，国外的模具模具市场竞争日趋激烈，特别是由于金融危机的影响，汽车行业竞争加剧。为了减低成本，必然要降低模具价格，因此国外模具业也在努力降低生产成本。模具行业是人力成本较高的行业，国外的人力成本是中国及东南亚地区的十几倍，而人力成本中有70%以上是非核心技术人员。因此，现在国外模具业正逐渐将模具转向人力成本低的地区生产。其次是国外使用模具的主要企业有加快向国外转移的趋势。因此，无论是国内还是国外，大型精密压铸模具的市场前景广阔。
　　
　　2、国内外压铸模具技术现状分析
　　
　　(1)、压铸模具质量
　　
　　模具是生产工具，模具的好坏直接影响压铸企业的生产和效益，模具是压铸企业生产之本。这一点已经在逐步得到压铸行业的认可，就连生产压铸机的厂商都在宣称，压铸70％靠模具，30％靠压铸机。国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉认为，无论是在国内还是在国外，对于压铸企业在选择模具时，特别是选择大型精密压铸模具时，首先考虑的，应该是模具质量。而模具质量应该包括多项内容，如模具的尺寸精度、模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性以及模具寿命。但是，对于模具制造精度，中国压铸模具企业普遍比较重视，随着先进设备的引进，以及先进的设计、制造软件的引进，这方面的差距在缩少。但是对于后几点，我国压铸模具企业与国外差距较大。
　　
　　从目前国内模具企业的情况来看，目前大部分只关注模具的浇排系统，也就是只是关注能否压铸出产品，而对于模具的可靠性、模具的生产效率以及模具寿命关注不够。罗百辉表示，由于近几年压铸模具企业的装备水平、检测设备的引进以及加工软件的应用，模具加工精度普遍有所提高，对于浇排系统对压铸产品的质量影响也有所认识。但是，对于例如模具结构、模具强度计算、模具冷却水路的布置等影响模具压铸生产成品率、模具可靠性、生产效率、模具寿命的因素，大都关注不够，致使模具在使用时问题频出，或效率极低，严重的影响了压铸企业的生产、质量和效益。而德国和日本都在围绕后几点进行不断地研究、改进，在模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性以及模具寿命模具等方面，中国压铸模具与国外模具差距比较大。使得大部分企业，宁愿化几倍的价格引进国外模具，而不愿采用国产模具。
　　
　　(2)、发动机、变速箱等大型精密压铸模具
　　
　　而在大型精密压铸模具方面，包括能够生产汽车发动机缸体以及自动档变速箱壳体的模具这方面差距更大。由于这类产品由于产品质量直接影响发动机、变速箱的性能，加之后序加工费用非常大，因此对于模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性要求更高。根据罗百辉的考察，国内也就是近两年，才有包括合力模具公司在内的极个别的模具厂家开发成功，并且由于国外模具价格极高，严重制约着汽车行业的发展。在国外，这类大型精密压铸模具主要集中在日本、德国和意大利，德国和日本尽管模具设计水平、研究水平制造水平要超过意大利，但是，由于价格太高，在中国的市场占有率不高，仅供给日系和德系的独资企业。由于意大利此类模具价格较低，因此，国内包括国外意大利生产的此类模具较多。而意大利的模具从目前在中国使用情况来看，其设计水平和制造水平并不高。但是，由于中国压铸模具制造企业起步较晚，技术积淀较少，特别是很多企业由于没有从事过压铸生产，也没有压铸专门人才，加之对大型压铸模具认知较少，在承接此类模具时，模具能够制造出来，但是大部分开发不成功。主要表现在几个方面：一是，模具使用存在较大问题，故障率高，滑块卡死，型芯断裂等等甚至出现模具开裂；二是，压铸生产效率极低，造成压铸成本过高；三是，压铸成品率底，并不稳定，产品经过加工后，出现气孔、缩孔以及泄露等，造成大量报废。四是，无法适应全自动压铸生产，由于近几年压铸企业装备水平的提高，引进全自动压铸装备的企业越来越多，而能够满足全自动压铸生产要求，在压铸模具方面，对于模具冷却以及模具可靠性等等方面要求更高，致使此类大型精密压铸模具，目前还是以进口为主，国内压铸模具企业很难与国外企业竞争。